我的世界工业升级电路板组装机
蔡司的无损检测技术在全球范围内遥遥领先，特别是在逆变器生产过程和异步电机铸铝转子的质量检测方面。
一、逆变器内部结构无损检测
在新能源汽车逆变器的生产过程中，其内部结构的复杂性带来了诸多挑战。接插件对插后的无损检测是其中的重要环节。由于PCBA之间的连接涉及非目视对接和盲插，一旦逆变器装配完成，其内部结构的组装状态无法直接观察。
目前，电控企业主要依赖线下电性能测试来确认模块的功能完善性。这种EOL电性能测试只能保证逆变器在下线时的功能达标，却无法确保元器件的接触状态是否可靠，仍存在虚接、错位的风险。
在生产过程中，由于尺寸公差、PCBA贴片焊误差或形变等因素，可能导致接插件匹配偏离设计，引发电气连接失效。焊接过程中可能出现的问题如贴片位置不准、盲歪或外力过大导致的母端撑大等，都可能造成公母端接触不良，进而在大电流状态下导致铜排温度升高，影响产品可靠性。
为避免这些问题，逆变器组装产线需要增加对内部元器件接触状态的无损检测。蔡司的工业CT解决方案不仅可以根据X-RAY探伤原理区分不同原材料的结构件，还可以使用测量型CT进行3D探伤和尺寸测量，从而提高检测效率并减少尺寸偏差。
二、PCBA电路板、走线及锡焊质量检测
在逆变器及各个子零件的生产过程中，2D X-RAY作为探伤检测设备已广泛应用。但随着产品工艺的复杂性增加，2D探伤无法完全覆盖重要失效模型，因此3D工业CT技术逐渐被引入产线。蔡司的高分辨率和高精度工业CT可以获取完整的PCB图像，通过重构三维模型了解内部缺陷和连接情况。
三、异步电机铸铝转子内部缺陷检测
异步感应电机已广泛应用于电四驱车辆，尤其是低成本的铸铝转子。铸铝转子中需要铸造的部分如鼠笼和短路端环可能产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷。这些缺陷可能导致转子在运行过程现故障。蔡司的高精度工业CT可以用于检测铸铝转子内部的缺陷，如孔隙的大小和数量，并通过软件分析进行分类。
在电驱市场竞争激烈的背景下，研发工程师们需要改进生产工艺并应用新技术以实现量产。在这个过程中，电机电控企业的质量控制能力成为关键。蔡司的无损检测技术为电机电控产品的设计效果、装配尺寸以及制造缺陷提供了清晰的检测手段，有助于及时发现并解决问题，确保产品质量和性能。正如“工欲善其事，必先利其器”，蔡司的检测技术为电驱性能的提升和成本的优化提供了重要的支持。
