设计变更的含义是什么

在制造业数字化转型的大背景下，如何准确高效地在制造过程中确认产品来源成为了一项至关重要的业务问题。对此问题，本文将对两种不同业务方案进行对比分析，探究制造转单过程中确认产品来源的最佳环节。

背景介绍：我司专注于为各类中小型离散制造工厂提供数字化转型服务，以SaaS化的轻MES模式进行推广。随着客户规模的扩大和工厂产品的逐渐标准化，我们从完全离散制造转型为离散选型装配制造模式。在这一过程中，我们面临的一个重要业务差异点就是确认产品来源的最佳环节。

业务上下游概述：以某精密模具制造工厂为例，该工厂同时为A、B、C等大型流程工厂提供供应服务。当这些大型工厂有新开模具需求时，他们会考虑委托该工厂进行制造，以降低成本。在接到订单后，工厂会进行设计、拆分模具任务给车间工人加工。在制造过程中，部件的来源可能包括自制、采购、库存以及外协。确认产品来源的环节至关重要。

那么，我们该如何确认产品来源呢？为什么要知道在哪一个环节确认呢？原因如下：

这是订单流程中的关键转折点，决定了后续的工作流程分支。

涉及业务流程中的职责划分问题，对于SaaS产品而言尤为重要，我们需要标准化最佳实践，通过系统操作指引公司业务流程。

尽早确认产品来源，能更早地将串联工作流程转化为并联，从而大大提高工作效率。但这一环节的选择需兼顾及时性与变更处理的平衡。

方案一：在订单转单阶段确认产品来源，结合库存数量进行下料扣减，并生成相应单据。在录入订单时，同时录入物料信息并标记物料明细的处理方式（设计、仓库取现货、采购或生产）。此方案适用于规模不大、管理扁平、物料品种简单的工厂，在订单阶段具备判断条件。

方案二：在设计完成后进行初步的产品来源判断，主要判断标准包括采购、库存及自制。此方案适用于业务复杂、按单设计的工厂。在设计阶段，系统进行初步的物料去向判断，为后续的生产、采购等流程提供参考。

另外需要注意：在此类设计生产流程中，订单阶段的物料清单与最终的入库、发货物料清单往往不同。这主要源于物料层级关系及设计过程中的变更问题。在确认产品来源的过程中，还需考虑物料清单的层级关系及设计变更的影响。