机械工人加工切削手册

这段文本主要介绍了编程时确定切削用量的重要性和影响因素，包括机床、工具、刀具及工件的刚性、切削速度、切削深度、切削进给率等。文本强调了合理选择切削用量的原则，即在保证刀具耐用度的前提下，提高加工质量和产量。

编程人员在编程时，必须确定每道工序的切削用量。在选择切削用量时，需要考虑多种因素，如机床、工具、刀具及工件的刚性、切削速度、切削深度和切削进给率等。正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可以有效地提高机械加工的质量和产量。

影响切削条件的因素中，切削速度、切削深度、切削进给率是最主要的因素。切削速度快慢直接影响切削效率。选择切削速度时，需要考虑刀具材料、工件材料、刀具寿命、冷却液使用等因素。

在确定切削深度和进给量时，需要根据机床的刚度和精度来选择。在机床刚度允许的情况下，应尽可能采用较大的切削深度和进给量，以提高生产效率。还需要考虑工件材料的硬度、加工精度和表面粗糙度等因素。

主轴转速的确定要根据机床和刀具允许的切削速度来计算。进给速度的选择要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选定。

编程人员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。在操作过程中，可以根据经验采用类比法去确定切削用量。无论采用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次。

在模具加工中，切削用量的确定也非常关键。主轴转速、进给速度与刀具切入进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度和表面粗糙度。吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下，应选用尽可能大的吃刀量以提高加工效率。

不同阶段的加工，如外型加工、挖槽加工和曲面粗加工、精加工等，其切削用量的选择也有所不同。需要根据实际情况调整切削参数，以获得最佳的加工效果。