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在大型工程隧道施工中，盾构机已成为不可或缺的掘进利器。它能够“啃”下硬石头，得益于其主轴承驱动刀盘的强大功能，这也是确保设备安全可靠运转的“命门”所在。

这台盾构机的直径达到了18至20米，为了满足这一巨大的需求，其主轴承的直径规格达到了前所未有的8.61米。此前，全球范围内尚无此类产品的研制先例。为了攻克这一技术难关，铁建重工集团股份有限公司成立了专门的研究机构。

经过四年的艰苦努力，他们成功研制出了直径8.61米、重达62吨的主轴承，创下了全球最大、最重、承载最高的纪录。该机构的研究人员自豪地表示，他们实现了从材料、工艺到设计验证的全流程自主生产，为制造再添辉煌。

在面对盾构机掘进过程中极端恶劣的工况考验时，主轴承必须经受住超重载、大偏载、频变载等严峻挑战。它必须具备足够的强度和硬度。

研发团队在制造过程中遇到了许多挑战。他们需要突破材料和工艺的限制，以确保轴承的硬度。以主轴承的内齿圈为例，它需要一个硬度极高、厚度足够的圈层来承受超万吨的载荷。研发团队通过不断探索，终于摸索出适用于大直径主轴承制造的钢材标准。

接下来是淬火工艺的挑战。由于主轴承体积庞大，通用轴承的整体淬火工艺无法直接应用。研发人员采用表面淬火技术，并经过多次试验和调整，终于成功开发出一种新的耐高温介质，解决了淬火区域温度不均的问题。

除了硬度，平面度的控制也是一大挑战。主轴承的核心零部件浮动环的必须足够平整，否则局部会被压坏。研发团队通过反复试验和多次调整，终于开发出新型砂轮，成功加工出符合平面度要求的浮动环。

为了适应复杂工况和满足不同的工程需求，每一台盾构机都需要根据具体情况进行定制。研发团队通过边制造、边摸索的方式，利用试验数据反推设计方法，成功实现了主轴承的自主设计。他们还开发出了主轴承专用设计与仿真软件，形成了闭环设计验证体系。